PDCA在電泳異常問題處理中的應用

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PDCA在電泳異常問題處理中的應用

電泳生產中經常會出現各種各樣的問題，可能會牽涉電泳生產線的方方面面。工件、前處理、工作液、烘烤都有可能造成工件涂膜的不良，另外電泳生產中較為突出的問題是同一種不良現象可能是多因素造成的結果。因此如何找出問題的原因，制定解決方案對電泳生產來說是十分重要的。下面介紹一種通用的解決異常問題的方法——戴明環。

PDCA循環是能使任何一項活動有效進行的一種合乎邏輯的工作程序，特別是在質量管理中得到了廣泛的應用并獲得了經濟成效。P、D、C、A四個英文字母所代表的意義如下：

① P（Plan）——計劃。包括方針和目標的確定以及活動計劃的制定；

② D（Design）——設計和執行。設計方案，然后具體運作和執行，實現計劃中的內容；

③ C（Check）——檢查。就是要總結執行計劃的結果，分清哪些對了，哪些錯了，明確效果，找出問題；

④A（Act）——處理。對檢查的結果進行處理，認可或否定。成功的經驗要加以肯定，或者模式化或者標準化以適當推廣；失敗的教訓要加以總結，以免重現；這一輪未解決的問題放到下一個PDCA循環。

具體實施案例分享：

H公司是我公司的客戶，在該公司反饋該廠的產品電泳涂膜后，經過指甲刮過后有嚴重的掉漆現象。接到該公司的反饋后，我司及時安排技術人員前往解決，解決該問題的流程如下。

1. P（Plan）——計劃，收集問題

1.1 到現場了解工藝流程：

乳酸擦洗——水洗——水洗——電泳——噴洗——水洗——水洗——烘干

工藝參數：電泳電壓50V，電泳時間45S;干燥溫度165℃，干燥時間：30min

1.2了解電泳生產現狀

a．H公司現在電泳的產品主要以紅色漆為主，主要產品為類似開水瓶形狀的金屬外殼，每天生產量為4000套左右

b.出現的異常情況：漆膜脫落，出現成片掉皮情況

c.不良比例約為10%，返工造成H公司生產成本急劇攀升

1.3 觀察現場已生產物件

我們在生產現場看到H公司碼放的待返工產品約600個左右，通過觀察發現這些不良產品均存在不同程度上的掉漆現象。現場通過用手指甲和小刀對產品進行漆膜附著力情況進行檢測發現，產品部分地方的漆膜附著情況很差，輕易可將漆膜劃掉。

1.4其他不良現象

a.副槽有大量明顯的色漿沉淀

b.循環過濾處的過濾管變性壞掉

c.樹脂和色漿的添加不規律

d.工件上顏色出現不均勻

2. D（Design）——設計和執行，制定解決方法

初步判斷造成該種不良情況的主要原因是漆膜的附著力降低，槽內工作液的穩定性出現異常。

針對現場所出現的不良現象我們制定了以下初步解決方案：

a.對電泳槽槽液進行超濾

b.倒槽并對槽體進行清洗

c.配槽保證槽液的各項指標符合要求，加入一定量的乳酸提高樹脂活性

d.將干燥溫度升至170℃

按以上方法嚴格執行。

3. C（Check）——檢查，結合生產情況對解決方法進行修正

在實施2的解決方法后我們通過對比和統計發現以下情況：有約10%的產品出現掉漆的情況，并且90%的不良品掉漆位置是在工件的頸部焊接處

由于掉漆現象沒有改善，通過對現場不良品的分析和對工件生產工藝的了解，我們判斷造成掉漆的原因在于工件拋光生產時使用到拋光蠟，蠟質附著在工件表面，而前處理時瓶頸處的除蠟恰好又是一個盲點，造成此處的漆膜附著力降低；另外頸部焊接處比周圍部分明顯偏高，蠟的量也會比周邊多，由于焊接處偏高在現場檢查時與外界的摩擦也較多，所以造成掉漆的位置都處于瓶子的頸部并且90%是在焊接處。

在找出原因后我們又制定了以下解決方法：

a．在電泳工序前增加除蠟工序，加強對工件頸部的清洗

b.加強對工件頸焊接處的清洗檢查

c．要求H公司在生產工件時盡量將頸部的焊縫盡可能拋平整

4. A（Act）——處理，總結原因并將流程合理化、標準化

4.1經過3的解決方法之后，電泳后的產品已經能夠滿足H公司的質量要求。為了保證產品質量的穩定性，減少電泳涂膜效果的不穩定，我們做了以下要求：

a.明確工藝流程，具體電泳工藝流程如下：

除蠟液擦洗——水洗——乳酸擦洗——水洗——純水洗——電泳——噴洗——水洗——純水洗——預烘——烘干

b.制定除蠟效果檢測的方法，方便人員間相互監督和效果驗證；另為保證除蠟液不被帶入電泳槽中，建議在乳酸擦洗前添加超聲波清洗

c.教其辨別掉漆與漆膜劃傷之間的區別和判斷方法

4.2現場異常問題收集并制定了對應的改善方法，將不能解決的問題轉入下一個PDCA中解決：

問題一：副槽有大量明顯的色漿沉淀