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所屬分類：電泳技術
?電著涂裝作業中，異常現象發生往往是在操作上的疏忽，電著液的控制或前處理不良所導致。因此為達到穩定生產作業，必須有專人負責整個電著涂裝作業，酌時酌量補充涂料，隨時隨地地觀察生產線各種機械運轉，溫度控制等，并且定時取樣分析，電著準參數，以確保電著涂裝正常運轉。
本手冊列出許多“觀察現象”以及“導致原因”和“采取對策”等，克服涂裝偏離正常操作。但是并不是表示一定出現在所列范圍內，因為各個電著槽狀況不同。然而可以肯定這份資料可作為一般狀況的指導使用。
1．電著液條件變化：
| 異常現象 | 可能原因 | 對??? 策 | ||
| 1．PH降低（隨伴著膜厚降低、導電度及MEQ增加） | 1a | 陽極液流入漆液內 | 1a | 檢查陽極隔膜是否破裂或陽極液溢出電著槽內 |
| 1b | 過量加入中和劑醋酸 | 1b | 停止加入醋酸 | |
| 1c | 陽極液導電度太高 | 1c | 陽極液內加入純水，使導電度符合標準 | |
| 1d | 過量裸電極面積 | 1d | 取出裸電極 | |
| 2．PH上升（隨伴膜厚增加，導電度及MEQ降低） | 2a | UF排出量太多 | 2a | 停止UF排出液，加入醋酸，控制PH，導電度及MEQ |
| 2b | 陽極隔膜過份控制 | 2b | 插入20%面積之裸電極或增加陽極液的導電度（加入醋酸） | |
| 3．導電度下降（隨欄膜厚降低及均一性不良） | 3a | UF排量過度 | 3a | 停止UF液排出 |
| 3b | 固成份降低 | 3b | 加入高濃度樹脂液，使固成份增高 | |
| 3c | 測定錯誤：涂料溫度太低，校正不正確或電極受污染 | 3c | 清理導電度計電極，測定涂料溫度，重新校正導度計 | |
| 3d | UF清洗液流入槽內 | 3d | UF凈液排出 | |
| 3e | 被涂物夾帶前處理水量太多 | 3e | 調整被涂物懸吊位置及UF濾液排出 | |
| 4．導電度上升（隨伴膜厚、電流密度增加以及針孔、水痕及外觀異常產生） | 4a | UF排量不足 | 4a | UF泵浦是否壓力不足或UF久未清洗，作適當對策 |
| 4b | 游離酸量增加 | 4b | 停止加入醋酸，UF濾液排出 | |
| 4c | 固成分太高 | 4c | 加入純水 | |
| 4d | 液溫太高 | 4d | 調整冷卻系統功能 | |
| 4e | 導電度計校正不良 | 4e | 重新校正導電度計 | |
| 4f | 純水水質不良 | 4f | 檢查純水機樹脂是否久未再生 | |
| 4g | 突然加入大量補充樹脂 | 4g | 增加加料次數，減少每次添加樹脂之量 | |
| 5．固成份降低（隨伴膜薄、導電度降低及UF排出量增加） | 5a | 補充料不足 | 5a | 加入補充料 |
| 5b | 電著槽內液位太高 | 5b | 降低液位，補充新料，UF濾液排出 | |
| 5c | 純水補充太多 | 5c | 啟動UF操作，排出濾液 | |
| 5d | 前處理預洗水量帶入太多 | 5d | 調整吊物位置及方向，以減少水量帶入 | |
| 6．固成份增高（隨伴膜厚、導電度增加及UF排出量減少） | 6a | 過量加入補充料 | 6a | 減少補充料添加 |
| 6b | 純水補充不足 | 6b | 適當加入純水量 | |
| 6c | UF排量過多 | 6c | 停止UF濾液排出 | |
| 7．MEQ降低（隨伴PH增高，導致膜厚及沉積膜敏感性增高及UF排出量降低） | 7a | UF排量過多 | 7a | 停止UF濾液排出 |
| 7b | 陽極液導電度太低 | 7b | 加入醋酸使導電度達操作標準 | |
| 7c | 裸電極板面積太少 | 7c | 增加裸電極面積 | |
| 8．MEQ增高（隨伴PH降低、膜厚降低） | 8a | 槽內酸量過多 | 8a | 參考1a、1b、1c、1d |
| 8b | 陽極液導電度太高 | 8b | 加入純水，使導電度達到標準 | |
| 8c | 補充量多的電著槽 | 8c | 增加UF排出量 | |
| 9．溶劑量降低（隨伴沉積漆膜干硬及膜厚降低） | 9a | 溶劑因涂料使用量少或溫度太高而揮發 | 9a | 控制溫度27±1℃，加入溶劑調整 |
| 9b | UF排出量過多 | 9b | 減少UF液排出 | |
| 9c | 固成份太低 | 9c | 加入新料 | |
| 10．溶劑量增高（隨伴著沉積涂膜軟而粘手） | 10a | UF排量不足或溶劑加入太多 | 10a | UF濾液排出 |
| 11．灰份降低 | 11a | 色漿加入太少 | 11a | 核對新料是否按比率添加 |
| 11b | 固成份太低 | 11b | 增加涂料固成份至標準定位 | |
| 11c | 回圈不良，使顏料沉降 | 11c | 檢查循環系統是否不良 | |
| 12．灰份增高 | 12a | 色漿加入太多 | 12a | 核對新料是否按比率添加 |
| 12b | 固成份太高 | 12b | 降低固成份至標準定位 | |
| 13．泡沫（隨伴濕膜表面起多量泡沫不易清洗或平坦不良及針孔現象） | 13a | 泵浦密封不良 | 13a | 檢查保養及修理 |
| 13b | 副槽液位太低 | 13b | 加水或補料使液位上升至副槽液位在主槽附近 | |
| 13c | 循環系統密封不良 | 13c | 檢查管路采取對策 | |
| 13d | 漆液表面流動太慢 | 13d | 加強回圈量 | |
II漆膜狀態異常現象：
| 異常現象 | 可能原因 | 對??? 策 | ||
| 14．膜厚不足 | 14a | PH太低 | 14a | 調整 |
| 14b | 涂料溫度太低 | 14b | 調整 | |
| 14c | 溶劑量太少 | 14c | 調整 | |
| 14d | 固成份太低 | 14d | 調整 | |
| 14e | 電著時間太短 | 14e | 增加電壓及電著時間 | |
| 14f | 陽極面積太小 | 14f | 增加陽極面積或減少 | |
| 14g | 陽極液導電度太低 | 14g | 加入醋酸調整 | |
| 14h | 電源連接不良 | 14h | 檢查線路或接點部份 | |
| 14i | 電壓太紙 | 14i | 調整 | |
| 15．膜厚太高 | 15a | PH太高 | 15a | 調整 |
| 15b | 涂料溫度太高 | 15b | 調整 | |
| 15c | 溶劑量太多 | 15c | 調整 | |
| 15d | 固成份太高 | 15d | 調整 | |
| 15e | 電著時間太長 | 15e | 調整 | |
| 15f | 陽極液導電度太高 | 15f | 調整 | |
| 15g | 電壓太高 | 15g | 調整 | |
| 15h | 被涂物面積太小 | 15h | 調整 | |
| 16．表面粗糙或水平有類似砂粒現象 | 16a | 電壓太高 | 16a | 調整 |
| 16b | 溫度太高，不能超過32℃以免造成漆液不穩定 | 16b | 冷卻系統是否故障或容量不足 | |
| 16c | 沉積速度太快 | 16c | 調整電源，PH，導電度，溶劑量 | |
| 16d | 被涂物電著前溫度太高 | 16d | 調整至被涂物電著前溫度在30℃左右 | |
| 16e | 被涂物表面污染導電性物質 | 16e | 清洗系統水質查驗及被涂物液滴水導電度檢查 | |
| 16f | 槽內有油脂污染 | 16f | 加強循環系統攪拌，檢查輸送帶條油脂是否流入 | |
| 16g | 高電壓漣波 | 16g | 檢查整流器，使漣波電壓勿超過5%，并采取對策 | |
| 16h | 溶劑量太多或脫落現象 | 16h | UF濾液排放 | |
| 16i | 磷酸膜處理不良 | 16i | 調整 | |
| 17．火山口（油點）或針孔現象 | 17a | 顏料份太低 | 17a | 測定P/B比率，使其達一定標準 |
| 17b | 回圈不良泡沫累積 | 17b | 檢查管路系統及泵浦 | |
| 17c | PH太低 | 17c | 降低陽極液導電度或UF液排放 | |
| 17d | 溶劑量太少 | 17d | 加入溶劑 | |
| 17e | 涂膜太厚或太薄 | 17e | 調整電壓，溫度或溶劑量 | |
| 17f | 涂料受油污或礦物酸污染 | 17f | 參考第16f | |
| 17g | 電流密謀太高 | 17g | 降低電壓，降低溫度，延長電著時間 | |
| 17h | 沉積速度太快 | 17h | 降低電壓，降低溫度，延長電著時間 | |
| 18．涂膜小塊物體附著或表面片狀異常附著 | 18a | 涂料過濾不良 | 18a | 檢查過濾系統 |
| 18b | 過量磷酸鹽化學物質帶入槽內 | 18b | 增加UF排放和檢查前處理后純水洗水質導電度是否太高 | |
| 18c | 涂料污染高導電度物質 | 18c | 檢查生產線,并施以對策 | |
| 18d | 涂料長期閉置 | 18d | 調整前處理噴嘴方向是否太高或電著前純水洗噴嘴是否太低 | |
| 18e | 輸送系統或吊具帶入前處理化學物液滴 | 18e | 檢查冷卻系統是否失近代或氣溫太低，施以熱交換 | |
| 18f | 溫度太低,涂料造膜性不良 | 18f | 檢查冷卻系統是否失近代或氣溫太低，施以熱交換 | |
| 18g | PH太高 | 18g | 加入20%醋酸溶液調整至6.5以下 | |
| 18h | 溶劑量太高或太低 | 18h | UF濾出液排放或加入0.3%溶劑 | |
| 19．光澤太高 | 19a | 烘烤溫度太低 | 19a | 檢查感溫器是否準確或烤溫提高 |
| 19b | 烘烤時間太短 | 19b | 檢查輸送帶是否速度太快 | |
| 19c | 顏色比率太低（色漿量太少） | 19c | 加入色漿，使涂料達設定標準 | |
| 20．光澤太低或光澤不均勻 | 20a | 涂料受污染 | 20a | 檢查涂料 |
| 20b | 后水沖洗中含礦物質太多 | 20b | 檢查后水洗純水品質，導電度太高時純水機再生 | |
| 20c | 顏料比太高 | 20c | 加入樹脂，使涂料達設定標準 | |
| 21．水痕 | 21a | 水洗不良或純水洗中含多量礦物質 | 21a | 純水洗水質調整，或加入Superface A潤濕劑 |
| 21b | 水量累積于低陷處 | 21b | 調整被涂物方向和位置 | |
| 21c | 烘烤溫度梯太大 | 21c | 檢查烤溫或在未進入烤爐前先行熱風吹干 | |
| 22．灰塵或表面顆粒 | 22a | 環境太差，灰塵污染 | 22a | 檢查并清理環境 |
| 22b | 電著液溫度太高（超過30℃）使涂料不安定 | 22b | 降低溫度 | |
| 22c | 烤爐內不干凈 | 22c | 清理烤爐 | |
| 22d | 脫厚不足 | 22d | 調整電壓或升高液溫 | |
| 22e | 涂料過濾系統太粗糙或過濾回圈速度太慢 | 22e | 檢查過濾系統，壓力是否太高，作適當調整 | |
| 22f | 涂料受污染凝結粗粒 | 22f | 用較密微過濾系統過濾 | |
| 22g | 涂料周圍率低或存放太久 | 22g | 降低固成份操作 | |
